凸件
凹件
1)选择定位基准:
通常毛料未经仁何处理时,外表有一层硬皮,硬度很高,很容易磨损刀具,在选择走刀方式时加以考虑选择逆铣,还有毛刺,装夹前应进行钳工去毛刺处理,再以面作为粗基准加工精基准定位面。
凸件:任选116mm×34mm的面用面铣刀加工,即为定位基准。
凹件:任选116mm×34mm的面用面铣刀加工,即为定位基准。
2)选择毛坯各表面加工方法:
表面的加工顺序是先里后外,先粗后精,先面后孔的方法划分加工步骤,由于轮廓薄壁太薄,对其划分工序考虑要全面,先对受力大的部位先加工,对剩余部粗铣后就开始精加工。由于粗精加工同一个部位都用的不是同一把刀,所以选择加工方案要综合考虑。
3)确定加工顺序:
铣削底面和侧面
凸件:
粗铣夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣内轮廓(挖槽)→编程去除槽内多余残料→铣槽内圆孔→粗铣槽内凹球槽→粗铣外轮廓→粗铣凸台→编程去除多余残料→精铣椭圆槽→精铣槽内球槽→精铣凸台→精铣夹持面
①选择与之前加工完成的116mm×34mm面相邻的116mm×34mm面加工,用夹具将工件夹持稍微可以松动,目测之前加工的面与夹具底面垂直,然后用千分尺测是否垂直,读表后,用扳手轻微修改工件垂直度,直到工件垂直为止,夹紧,然后用面铣刀加工此面。切削量不要太多(1一1.5mm)。
②将工件旋转90度至未加工的一面,然后用千分表测垂直度,用G92指令和面铣刀加工,再以此面为零点,将零件切削到116mm×113mm×34mm
③将工件旋转90度至未加工的一面,然后用千分表测垂直度,用G92指令和面铣刀加工,再以此面为零点,将零件切削到113mm×113mm×34mm。
④然后加工113mm×113mm的面,用G92指令和面铣刀将此面稍微铣掉一点(1-1.5mm)
⑤将工件翻过来切削另一面,用G92指令和面铣刀稍微切掉一点,以此面为零点,将工件切削到113mm×113mm×32mm。
⑥精铣上平面,工件尺寸铣过之后为113mm×113mm×30mm。
⑦粗铣长半轴为X为39短半轴Y为29的椭圆槽,以及去除残料。
⑧铣直径为8的内圆孔,粗铣球半径为15的球槽。
⑨粗铣凸台,去除多余残料。
⑩精铣椭圆槽(X40,Y30),粗铣SR15的球槽,精铣凸台。
⑪将工件旋转精铣夹持面110mm×110mm×30mm。
凹件:
粗铣夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣凹槽→编程去除凹槽中多余残料→粗铣定位槽→精铣槽底面→精铣定位槽→翻面铣掉夹持面。
①选择与之前加工完成的116mm×34mm面相邻的116mm×34mm面加工,用夹具将工件夹持稍微可以松动,目测之前加工的面与夹具底面垂直,然后用千分尺测是否垂直,读表后,用扳手轻微修改工件垂直度,直到工件垂直为止,夹紧,然后用面铣刀加工此面。切削量不要太多(1一1.5mm)。
②将工件旋转90度至未加工的一面,然后用千分表测垂直度,用G92指令和面铣刀加工,再以此面为零点,将零件切削到116mm×113mm×34mm
③将工件旋转90度至未加工的一面,然后用千分表测垂直度,用G92指令和面铣刀加工,再以此面为零点,将零件切削到113mm×113mm×34mm
④然后加工113mm×113mm的面,用G92指令和面铣刀将此面稍微铣掉一点(1一1.5mm)
⑤将工件翻过来切削另一面,用G92指令和面铣刀稍微切掉一点,以此面为零点,将工件切削到113mm×113mm×32mm。
⑥精铣上平面,工件尺寸铣过之后为113mm×113mm×30mm。
⑦粗铣长半轴为X为31短半轴Y为21的椭圆槽,以及去除残料。以及两个定位槽。
⑧精铣椭圆槽(X32,Y22),精铣定位槽。
⑨将工件旋转精铣夹持面110mm×110mm×30mm。
4)确定走刀路线
定义:数控加工过程中刀具相对于被加工工件的运动轨迹。
根据零件图样,确定走刀路线(即加工工时最短,又能保证质量),下面确定该走刀路线:
配合件走刀路线:先粗、精加工椭圆的外轮廓→粗、精加工内腔及球槽→粗精加工定位台