1、影响切削用量的因素
影响切削用量的主要因素有：
(1)机床；
(2)刀具；
(3)冷却液。
2、铣削加工的切削用量的组成
铣削加工的切削用量包括切削速度、进给速度、切削深度和侧吃刀量。从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选择切削深度或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。
1)切削深度或侧吃刀量。
切削深度为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。侧吃刀量为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。
切削深度或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。
当工件表面粗糙度值要求为Ra＝12.5—25微米时，如果圆周铣削加工余量小于5mm，端面铣削加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但是在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次进给完成。
当工件表面租糙度值要求为Ra=3.2—12.5微米时，应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时切削深度或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.5-1.0mm余量，在半精铣时切除。
当工件表面组糙度值要求为Ra＝0.8—3.2微米时，应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时切削深度或侧吃刀量取1.5-2mm；精铣时，圆周铣侧吃刀量取0.3-0.5mm，面铣刀切削深度取0.5-1mm。
2)进给量f与进给速度的选择
铣削加工的进给量f(mm/r)是指刀具转一周，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量；进给速度Vf(mm/min)是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给速度与进给量的关系为Vf＝nf(n为铣刀转速，单位为r/min)。进给量与进给速度是数控铣床加工切削用量中的重要参数，根据零件的表面组糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因累，参考切削用量手册选取或通过选取每齿进给量fz，再根据公式f＝Zfz(Z为铣刀齿数)计算。
每齿进给量fz的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高fz越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面祖糙度要求越高fz就越小。
3)切削速度Vc
铣削的切削速度Vc与刀具的耐用度、每齿进给量、切削深度、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。其原因是当入fz、ap、ae和Z增大时，刀刃负荷增加，而且同时工作的齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高。为提高刀具耐用度允许使用较低的切削速度。但是加大铣刀直径则可改善散热条件，可以提高切削速度。
